Sistema de inspección de fabricación de giro: control integral de procesos para garantizar la precisión y el rendimiento de los componentes giratorios
Como el proceso central para formar componentes giratorios en metalurgia, girar la fabricación requiere procedimientos de inspección para abarcar todo el ciclo de vida de producción para garantizar que las piezas cumplan con los estándares de precisión y rendimiento. Esta sección describe sistemáticamente el sistema de inspección de fabricación de giro de múltiples dimensiones, incluidos el contenido de inspección, los procedimientos, la coordinación entre procesos y consideraciones clave.
一. Contenido de inspección del núcleo
La inspección de las piezas giradas debe centrarse en tres métricas centrales: precisión dimensional, calidad de la superficie y tolerancias geométricas.
1. Inspección de precisión dimensional
Para dimensiones críticas de ejes, mangas y componentes similares (por ejemplo, diámetro, longitud, altura de paso, parámetros de rosca), emplean herramientas de inspección graduadas:
-Dimensiones básicas: las calibradores y micrómetros digitales (precisión de hasta 0.001 mm) superficies de apareamiento de alta precisión (por ejemplo, asientos de cojinete) requieren máquinas de medición de coordenadas para garantizar tolerancias dentro de los grados 5-IT7 (p. Ej. Para estructuras complejas con características cónicas o curvas, los medidores de perfil deben comparar superficies reales con curvas teóricas en los dibujos de diseño.
2. Inspección de calidad de la superficie
Inspeccione visualmente los defectos como marcas de vibración, marcas de herramientas o rasguños. Mida los valores de AR utilizando un probador de rugosidad de la superficie (por ejemplo, TR200). Las piezas giratorias estándar requieren RA 1.6–3.2 μm, mientras que los componentes de precisión (por ejemplo, carretes de válvulas hidráulicas) deben lograr RA <0.8 μm. Realice simultáneamente pruebas de penetración para detectar microgrietas superficiales, particularmente para piezas de acero de alta resistencia.
3. Verificación de tolerancia geométrica
Use un indicador para inspeccionar el agotador radial en los componentes del eje (≤0.01 mm/m). Emplee una placa plana con indicador de dial para medir la perpendicularidad de la cara final (≤0.02 mm/100 mm). Para ejes delgados con relaciones de longitud a diámetro> 10, la deformación de flexión de control utilizando un probador de rectitud (≤0.05 mm/m).
二. Procedimientos de inspección estandarizados
1. Fase preparatoria
Revisar dibujos y procesar documentos para identificar puntos clave de control de calidad; Herramientas de medición de calibración (CMM requiere certificación anual de terceros); Inspeccione la condición de la materia prima para excluir defectos y confirmar suficiente asignación de mecanizado.
2. Inspección del primer artículo (inspección completa)
Realizar una inspección 100% completa de la primera pieza antes de la producción de lotes; registrar datos SPC; Verifique los parámetros de la herramienta y los métodos de sujeción (por ejemplo, mandíbulas suaves para piezas de paredes delgadas). La producción por lotes solo puede comenzar después de que se apruebe el primer artículo.
3. Inspección en el proceso (monitoreo dinámico)
Por cada 50-100 partes producidas, 3-5 se muestrean para volver a verificar las dimensiones clave y las tolerancias geométricas; Monitoree los parámetros de corte e inmediatamente ajuste si la desviación dimensional excede un tercio de la tolerancia. La medición en línea se puede introducir para lotes grandes.
4. Inspección final (cheque de almacenamiento)
Se realiza una reinspección completa de productos terminados y se emiten informes de inspección (incluidas las dimensiones reales, las clasificaciones de calidad de la superficie y los datos de tolerancia geométrica); Los productos no conformes se categorizan (reelaboren con proceso definido, se identifica y se aislen). Las piezas calificadas deben estar marcadas con información de trazabilidad (por ejemplo, lote de producción, ID de inspector) para proporcionar una base de calidad para procesos posteriores, como el servicio de fresado de precisión.
三. Consideraciones clave en el proceso de inspección
Las herramientas de medición deben calibrarse regularmente (1-2 veces al año), con controles diarios de punto cero y precisión; El uso de herramientas caducadas o dañadas está estrictamente prohibido.
Seleccione herramientas de medición apropiadas basadas en los requisitos de precisión: calibradores para dimensiones básicas, CMM para superficies de alta precisión, medidores de anillo de rosca/enchufe combinados con proyector para parámetros de subprocesos.
Las inspecciones de precisión deben realizarse en una temperatura constante (20 ± 2 ° C) y un entorno limpio para evitar la deformación térmica y la contaminación.
Los productos no conformes deben aislarse y registrarse inmediatamente; El reelaboramiento requiere un proceso definido, y la chatarra debe aprobarse antes de la eliminación centralizada. Los registros de inspección deben ser rastreables, y el análisis SPC regular debe impulsar la optimización del proceso. A través de la inspección sistemática, la fabricación de la fabricación puede garantizar su propia calidad y proporcionar componentes básicos confiables para toda la cadena de fabricación de metales (por ejemplo, flexión de chapa, soldadura de chapa, ensamblaje).
